We are Access Equipment | Solutions clés en main, l’exemple de Flash Battery et Benevelli
26/07/2021 – We Are Access Equipment
À une période où il est évident (et pas seulement en raison de la pandémie) que nous vivons dans une société mondialisée (et, heureusement, également plus consciente de ses responsabilités éthiques et morales), il est faux de penser que l’on pourra poursuivre notre activité dans les années à venir en restant isolés.
Ce qu’il faut remodeler, ce sont les stratégies, qui peuvent également être à l’origine de collaborations entre entreprises. En effet, celles-ci décident, ensemble, de parcourir, par exemple, la voie de l’électrification agricole, comme c’est le cas de Flash Battery et Benevelli, un secteur dans lequel se distingue un exemple tout à fait d’actualité : le chariot télescopique. Dans les pages suivantes, nous proposons une analyse des tendances et de la vision de ces deux entreprises, à travers les mots de Marco Righi, PDG de Flash Battery, et d’Alessandro Benevelli, directeur commercial de Benevelli.
Alessandro Benevelli, directeur commercial de Benevelli, nous ouvre les portes du secteur agricole et nous explique les principaux défis que les entreprises du segment doivent relever pour parvenir à l’électrification des grands engins.
Access : Quelles sont les principales problématiques techniques auxquelles les équipementiers de machines agricoles doivent faire face aujourd’hui dans la transition vers l’électrification ?
Alessandro Benevelli : Elles sont nombreuses et variées. Par exemple, les fabricants bien établis partent de leur gamme de machines à moteur thermique, conçues et optimisées au fil des années qui, à présent, doivent être converties à la nouvelle source d’énergie. La conversion est nécessaire et inévitable mais elle engendre des coûts élevés : la configuration des machines doit être revue, tout comme les lignes de production. Il ne s’agit pas de remplacer un composant par un autre, c’est l’approche toute entière qui doit être réajustée, de la conception à la production. Par exemple, les châssis de nombreuses machines doivent être modifiés dans le but d’accueillir non plus un moteur placé à un point spécifique de la machine, mais des batteries qui, pour des raisons de poids et d’optimisation du centre de gravité, pourraient devoir être disposées sur toute la longueur de laa machine.
Access : Actuellement, l’approche se dirige-t-elle vers une reconversion davantage tournée vers les modèles entièrement électriques ou vers les modèles hybrides ?
Alessandro Benevelli : Il n’y a pas de réponse unique à cette question. Comme pour tout, le choix dépend de plusieurs paramètres. Dans le cas présent, les équipementiers se tournent vers le 100 % électrique pour les machines dont le poids total est de 3 500 kg maximum et vers l’hybride pour les machines d’un poids supérieur. Le choix dépend aussi bien du poids de la machine à déplacer que du cycle de travail qu’elle doit réaliser.
Access : Quelles sont vos réponses à ces problématiques, aussi bien d’un point de vue technique qu’en termes de conseils en conception ?
Alessandro Benevelli : Notre approche doit être cohérente avec les besoins de nos clients équipementiers qui, en général, exigent des solutions complètes et « clés en main » (dans la mesure du possible) pour les groupes motopropulseurs de leurs machines. Voilà la valeur ajoutée que nous sommes en mesure d’offrir : nous soutenons totalement le projet du client, en partageant des solutions qui répondent parfaitement et immédiatement à ses besoins. L’expérience et les activités quotidiennes menées aux côtés de Flash Battery donnent un coup de pouce au projet en ce qui concerne le choix des composants et leur application sur la machine du client.
Access : Que demandez-vous à un fabricant de batteries comme Flash Battery ?
Alessandro Benevelli : Un soutien et une collaboration. Travailler en synergie avec Flash Battery signifie augmenter la valeur ajoutée que nous pouvons offrir à nos clients dans le soutien à leur projet. Avec Flash Battery, nous étudions et décidons du meilleur choix pour le client, à partir de la tension de service de chaque machine jusqu’au partage des systèmes pour le contrôle à distance.
Marco Righi, PDG de Flash Battery, explique la philosophie d’entreprise mise en place au sein de la société pour soutenir ses partenaires. Une stratégie qui, depuis 2014, a permis à l’entreprise de connaître une croissance exponentielle, passant de 2 à 14 millions d’euros de chiffre d’affaires ; et qui s’apprête à dépasser, entre 2022 et 2024, le seuil des 30 millions, forte de plus de 60 employés et d’une présence étendue dans plus de 54 pays à travers le monde.
Access : Comment Flash Battery répond-elle aux besoins d’une entreprise comme Benevelli ?
Marco Righi : Lorsque nous travaillons avec nos clients, nous partons toujours de l’analyse précise de tous les besoins, avec l’objectif de les intégrer parfaitement à un résultat final permettant non seulement à nos batteries de fonctionner au mieux, mais apportant également une valeur ajoutée en termes de performances, d’autonomie et d’élimination des frais d’entretien de l’ensemble de la machine. Le fait de nous concentrer sur le marché industriel (engins de travaux publics, grues, plate-formes élévatrices, machines agricoles, LGV et AGV) nous a permis de travailler aux côtés de différents fabricants européens, en réalisant des batteries sur mesure, selon l’espace et la taille de la machine, et en offrant des tensions et des capacités adaptées aux besoins de fonctionnement de la machine. La filière courte des fournisseurs avec lesquels nous travaillons et les partenariats européens que nous avons établis avec les principaux acteurs spécialisés dans l’électrification nous permettent de pouvoir accompagner chaque fabricant de machines et véhicules vers cette transition à l’électrique en toute sécurité, certains de l’assistance et de la valeur ajoutée qu’une « équipe étendue au niveau européen » peut apporter.
Access : Quels ont été les défis relevés pour répondre aux besoins d’application de Benevelli ?
Marco Righi : Indépendamment du projet et du partenaire, il est particulièrement délicat d’interagir correctement avec l’onduleur. Le protocole de communication propriétaire Flash Battery est aujourd’hui compatible avec les onduleurs les plus répandus sur le marché et s’intègre parfaitement à ceux-ci. De plus, dès que nous abordons un nouveau projet, l’objectif est de trouver un degré d’intégration, entre nos systèmes et ceux de notre partenaire, qui nous permette de réduire les coûts de la solution trouvée sans affecter l’efficacité de celle-ci. Pour atteindre cet objectif, les deux bureaux techniques doivent toujours travailler en parfaite synergie, tout comme nos produits respectifs.
L’autre défi relevé aux côtés de Benevelli était de nature commerciale, à savoir trouver l’alliance idéale entre nos entreprises afin de proposer un système intégré également du point de vue des services, pour chaque application.
Access : Pourquoi la synergie entre vos deux entreprises est-elle si importante ?
Alessandro Benevelli : Benevelli et Flash Battery fournissent des composants essentiels aux véhicules électriques. Par conséquent, choisir une batterie en fonction du moteur et vice-versa est important afin de ne pas rencontrer de problèmes de performance.
Marco Righi : Notre collaboration est une garantie pour le client : il ne verra jamais différents fournisseurs se rejeter la faute en cas de problème, mais plutôt deux bureaux techniques travailler ensemble pour trouver et proposer des solutions intelligentes et efficaces.
L’ÉVOLUTION
Access : La course à l’électrification mènera à une évolution progressive de la configuration des machines agricoles. Celle-ci pourrait-elle également être propulsée par les tendances du guidage autonome et de la robotisation ?
Alessandro Benevelli : Absolument. L’électrification des machines n’est pas une mode et n’est pas destinée à rester une tendance. À l’avenir, les machines électriques seront la normalité, et pas seulement dans le secteur agricole. Nous sommes dans une phase de transition, où les équipementiers ont répondu aux premières demandes d’électrification en adaptant leurs véhicules et leurs modèles déjà existants ; néanmoins, dans le même temps, ils investissent tous d’énormes moyens dans le domaine de la conception, en ouvrant des services spécifiques dont le but est de concevoir les machines électriques du futur à partir de zéro, en partant d’une feuille blanche. Un choix qui me semble judicieux : il suffit de regarder ce qui s’est passé dans le secteur automobile. Les voitures comme les Tesla, conçues pour être entièrement électriques dès leur création, sont aujourd’hui plus autonomes et performantes que des modèles sortis de l’usine avec un moteur thermique puis transformés. Comme je l’ai dit, l’électrification est inévitable. Le guidage autonome et la robotisation lui permettront de progresser davantage. Dans le secteur agricole, par exemple, l’électrification et le guidage autonome vont de pair. En effet, l’efficacité et la précision des systèmes électriques ont permis de rendre de nombreuses machines autonomes, en en augmentant la performance et en en réduisant les frais de fonctionnement. À l’avenir, les configurations des machines pourront également être très différentes des configurations actuelles : il est certain que la taille des composants évoluera, que la tare sera réduite autant que possible et que le poids sera réparti de manière optimale.
Marco Righi : De nouvelles configurations pour les machines sont sans aucun doute envisageables. Également compte tenu de l’évolution à laquelle les différents composants seront confrontés, à commencer par les batteries. La recherche continue de notre service R&D (composé d’environ 35 % de l’équipe) a davantage encouragé le passage à des solutions augmentant la densité d’énergie au sein des batteries au lithium LFP, la faisant passer en seulement trois ans de 134 Wh/L à 207 Wh/L. Cela se traduit par une densité d’énergie supérieure dans un plus petit volume, préservant les niveaux élevés de sécurité que nous garantissons dans chacune des plus de 10 000 batteries Flash Battery à travers le monde.
Réaliser une batterie personnalisée et sur mesure en fonction du client signifie comprendre les besoins des équipementiers aussi bien de machines industrielles que de véhicules électriques et rechercher des solutions spécifiques pour les besoins d’utilisation. Derrière la réalisation de chaque batterie personnalisée se trouve une équipe de personnes, composée de plus de 30 ingénieurs et techniciens, qui conçoit et réalise les batteries en suivant un processus industriel interne bien établi. Celui-ci comprend huit étapes de personnalisation, qui prévoient des actions claires et définies dans les moindres détails. Tous les services de l’entreprise (vente, personnalisation, conception et production) se tiennent aux côtés du fabricant lors de cette phase de développement et de réalisation de la batterie.
Cela nous permet de concevoir des formes de batteries spécifiques à chaque type de machine qui peuvent être installées à la verticale et plus seulement à l’horizontale. Aujourd’hui, Flash Battery propose plus de 400 types de batteries différents.
NOUVELLES APPROCHES
Access : Avec la création de composants et de batteries toujours plus personnalisés, comment le concept de production standardisée, en tant que moyen pour réduire les coûts, évoluera-t-il pour vous ?
Alessandro Benevelli : Notre devise est : à chaque application sa solution. Bien sûr, chaque machine, pas seulement dans le secteur agricole, possède ses propres particularités, qui nécessitent des systèmes dédiés ; de plus, chaque équipementier cherchera à développer une architecture spécifique pour les véhicules qu’il souhaitera électrifier. Cela mènera à la diffusion de différentes architectures et technologies, chacune ne pouvant être utilisée que pour un type de véhicule. Et chacune aura besoin de nos solutions. Tout cela peut sembler incompatible avec la standardisation de notre production, mais ce n’est pas le cas. Chez Benevelli, nous avons trouvé la solution : nous avons à notre tour appliqué le concept de modularité à nos produits, aussi bien du point de vue de la conception que de la production, en verticalisant en interne tant les opérations mécaniques que les opérations d’assemblage. De cette façon, nous parvenons à augmenter les volumes de production, à réduire les coûts correspondants et à fournir les produits à nos clients rapidement, tout en conservant notre capacité de personnalisation au plus haut niveau.
Marco Righi : Quelle est la batterie la plus adaptée à mon application ? Voilà une des questions que les fabricants de machines industrielles et de véhicules électriques nous posent lorsqu’ils commencent à se pencher sur leur projet d’électrification. L’analyse de chaque détail de l’équipement (le type d’application, sa consommation, sa taille, l’espace, le poids, l’environnement de travail et les modes d’utilisation) fait la différence et est essentielle pour créer la batterie au lithium idéale pour le fabricant. Avec certaines applications, il arrive que le fabricant d’un équipement ait besoin d’offrir différentes autonomies à la machine, et l’utilisation de batteries modulaires peut répondre à cette exigence. Chez Flash Battery, quand nous parlons de modularité, nous entendons une fonctionnalité principalement firmware permettant d’installer plusieurs modules de batteries en parallèle au sein de l’application.
Ainsi, chaque module peut être configuré en tant que batterie master, batterie slave, mais également en tant que batterie autonome. La modularité conduit donc à une gestion simplifiée de la capacité de la batterie combinée à une grande évolutivité, offrant des avantages supplémentaires pour la gestion de la chaîne d’approvisionnement.
Parfois, la standardisation du système modulaire, qui utilise plusieurs batteries en parallèle au sein de l’application, sans distinction, (toutes les batteries sont identiques, avec des dimensions égales et standard) peut être problématique. En effet, l’utilisation de batteries modulaires nécessite des modifications plus importantes sur la machine. Le fabricant de l’équipement devra donc nécessairement trouver l’espace suffisant afin d’installer les modules standard à l’intérieur du véhicule, en déplaçant ce qui pose problème. Si l’équipement présente des contraintes spécifiques qui rendent l’ajustement complexe, alors mieux vaut opter pour des batteries personnalisées, étant donné qu’il est possible de façonner les batteries afin de les adapter aux espaces disponibles au sein des machines, sans devoir modifier les machines en question.
Access : Beaucoup disent que la course à l’électrification sera stoppée par l’absence d’infrastructures adaptées. Qu’en pensez-vous ?
Alessandro Benevelli : Il ne fait aucun doute qu’aujourd’hui les infrastructures sont insuffisantes, mais c’est parce que nous sommes à l’aube d’une révolution historique. Les personnes qui disent qu’il n’y a pas assez d’infrastructures disent vrai, mais elles cherchent également à affoler, probablement car elles ont peur des changements que l’électrification engendrera. Mais les infrastructures ne manquaient-elles pas, il y a 100 ans, à l’aube de la production de masse des voitures ? N’y avait-il pas d’énormes difficultés dues à la période historique et au fait que la distribution de carburants sous forme liquide était bien plus difficile que la distribution d’énergie de nos jours ? Je suis certain que les infrastructures ne tarderont pas à arriver. De plus, en ce qui concerne le secteur agricole, beaucoup d’agriculteurs œuvrent déjà activement pour atteindre l’autosuffisance énergétique dans leur exploitation en installant, par exemple, des éoliennes, des panneaux solaires et même des systèmes utilisant la biomasse.
Marco Righi : Si le niveau que nous prenons en considération est celui entre entreprises et consommateurs, c’est-à-dire les particuliers, il est évident qu’aujourd’hui il y a peu d’infrastructures. Si, aujourd’hui, nous possédions tous une voiture électrique, le système de distribution de l’énergie ne serait pas en mesure de répondre à la demande. Mais ce n’est pas la réalité du secteur industriel où Flash Battery œuvre. Toutes les entreprises qui veulent électrifier leurs flottes s’équipent également d’un réseau d’approvisionnement adéquat et de bornes de chargement. Elles optimisent les processus de production en fonction également des temps de charge des équipements. De plus, pour les machines utilisées sur les chantiers, le problème de l’alimentation n’existe pas étant donné que les chantiers ne peuvent pas fonctionner sans électrification. Lors de cette phase de transition, il est désormais clair que l’électrification n’arrivera pas dans tous les secteurs en même temps : la transition sera graduelle, ce qui permettra évidemment aux infrastructures de s’adapter à temps.
Access : Connectivité et développements futurs. Aujourd’hui, vous proposez tous deux des systèmes de suivi à distance de vos produits (BenConnect et Flash Data Center). Comment vos solutions fonctionnent-elles ?
Alessandro Benevelli : Le suivi à distance relève du concept initial d’intégration qui unit nos deux entreprises lorsque nous concevons une solution unique « clés en main » pour l’équipementier. Nos deux systèmes sont en mesure de dialoguer entre eux et de relier les différentes données collectées : par exemple, les données collectées en phase de charge de la batterie sont collectées dans le Flash Data Center avant d’être transmises au système BenConnect à chaque redémarrage de la machine.
Marco Righi : Le Flash Data Center est un système propriétaire de contrôle à distance qui surveille automatiquement et quotidiennement l’état de santé des différentes batteries. Le contrôle à distance permet à nos techniciens d’analyser chaque donnée reçue afin de prévenir les anomalies et d’effectuer un auto-diagnostic en organisant, si nécessaire, des interventions d’assistance extraordinaire. Le système d’alerte automatique avertit le centre d’assistance Flash Battery des éventuels problèmes détectés, ce qui permet d’intervenir en temps réel et d’éviter des arrêts de machines coûteux.
Access : Parlons des chariots télescopiques. Quelles sont les principales problématiques liées à l’électrification de ces machines ?
Alessandro Benevelli : Nous sommes spécialisés dans ce type de machines nécessitant des moteurs très puissants à basse tension (la basse tension comporte assurément moins de dangers en termes d’entretien et d’utilisation. La Directive machines impose donc moins de contraintes de sécurité, ce qui se traduit par une plus grande liberté de conception). Nous avons donc conçu des moteurs électriques spécifiques avec technologie à aimants permanents internes, dotés d’un système de refroidissement par liquide : le refroidissement optimise les performances du moteur (également à basse tension) et permet de satisfaire les exigences en matière de performance de ces machines. Par ailleurs, nous lancerons en septembre une nouvelle gamme de moteurs capables d’atteindre 80 kW de puissance, en fournissant ainsi d’autres composants stratégiques et innovants pour électrifier une nouvelle catégorie de machines.
Marco Righi : L’électrification d’un chariot télescopique n’est pas très différente de l’électrification d’une autre machine industrielle.
La situation mondiale demande aux entreprises d’accorder une attention toujours plus importante à la durabilité et les entreprises les plus vertueuses du marché agricole investissent en ce sens.
Ce secteur est très énergivore par nature. Lorsque l’on électrifie une machine agricole, l’un des points clés est de parvenir à accorder suffisamment d’autonomie et de puissance à l’équipement. Les batteries au lithium ont sans aucun doute permis de dépasser les limites qui, auparavant, en bloquaient le développement.
La possibilité de créer des batteries aux formes et aux caractéristiques techniques personnalisées contribue grandement à faire progresser l’électrification. Nous ne nous arrêtons pas à la simple fourniture du produit, nous devenons un partenaire de notre client et développons son projet ensemble.